innovations techniques
Surveillance d’un processus : comment réaliser
La disponibilité des machines est un problème dont l’acuité ne cesse d’augmenter dans les systèmes de fabrication modernes. Le ‘’problème’’ qui se pose aux industries de transformation consiste à obtenir un rendement maximum de leurs installations. Du point de vue de l’utilisateur, la ‘’solution’’ idéale réside dans une disponibilité optimale des machines, doublée d’une cadence de production maximum et d’une production minimum de rebut.
Il convient donc de minimiser :
- le nombre et la durée des pannes
- les interventions de maintenance
- les temps d’inactivité et les temps d’arrêt.
- les fonctionnements à vitesse réduite.
- les défauts du processus - liés aux outils, aux matériaux, à la machine ou aux conditions de fonctionnement.
Sur la base de l’analyse et des problèmes exposés précédemment, la fonctionnalité peut être optimalisée avec des interventions suivantes
- Monitoring de processus de production.
- Diagnostic d'erreurs.
- Mesures indirectes de fonctions difficilement abordables.
- Intégration de systèmes de surveillance intelligente (avec la procédure SENSORMAPPING).
- Analyse de risque avec arbre d'erreurs et/ou avec le procédure AMDEV.
- Surveillance continue des fonctions de processus par internet
- Caractérisation de processus au plan technique (évaluation de fonctions critiques).
Réalisation
Sur la base des données d’analyse des fonctions de la machine, et en relation avec des critères de surveillance, il est possible d’intégrer des éléments de mesure afin de réaliser une maîtrise des fonctions de la situation. Il est alors conseillé de définir le but du système de surveillance au plus tôt: il peut s’agir de la fiabilité, la disponibilité, la sécurité ou de la qualité livrée de la machine.
Nous vous soutenons pour l’intégration d’un système de surveillance intelligent, avec le conseil, le planning et la gestion de projet durant la phase de réalisation. Plusieurs niveaux de surveillance peuvent être distingués: monitoring, régulation, alarme, diagnostic avec ou sans possibilité d’intervention.
L’intégration d’un diagnostic d’erreur précoce et automatisé est spécifique pour le processus :
Processus de production avec technique de régulation. Les signaux de sortie des détecteurs déjà intégrés sont traités spécifiquement sur la base des critères de surveillance et des caractéristiques techniques et proposés au système d’exploitation. HYNATEC conçoit, réalise et teste le traitement de signaux dans le processus pour le diagnostic d’erreur automatisé.
Machines sans technique de régulation. Ici également on intègre des détecteurs existants sur la base des critères de surveillance et on réalise un traitement de signaux. La surveillance automatique d’état transmet ses données à un système convertisseur A/D, branché avec un ordinateur (portable) et si possible branché avec le réseau WEB (sans connexion du réseau LAN d’entreprise : sécurité). HYNATEC conçoit, réalise et teste le traitement de signaux ; on installe également un module de communication.
A l’aide des techniques modernes et des composants de ‘hardware’ existants, il est possible de construire un système de surveillance intelligent à un prix d’investissement modéré. Nous pouvons également offrir un service d’abonnement, dans le cas où le système de surveillance soit relié à Internet (télédiagnostic).
Méthode
Un diagnostic d’erreur précoce et automatisé peut être réalisé avec notre méthode SENSORMAPPING. Sur la base de la stratégie désirée pour la maîtrise de fonction, on caractérise le processus techniquement. Souvent on exécute une étude de fiabilité, qui sur la base d’une analyse AMDEC, donne une estimation sur les états d’interruption. Les résultats d’analyse déterminent les possibilités pour les méthodes de traitement de mesures ou de signaux. Le nombre de détecteurs est ainsi minimalisé
Par exemple, les changements de mouvements, température, vibrations, vitesses, bruits, consommation d'électricité ou concentrations de matière donnent les informations nécessaires pour le diagnostic d’erreur. Un traitement de signaux spécial et la mise à disposition de l’information sur les systèmes conventionnels de surveillance peut constituer une surveillance continue.
Explication
Pour garantir la disponibilité la plus élevée possible des processus de production, qui deviennent de plus en plus complexes, ainsi que la productivité qui leur est associée, il est très important de maximaliser la fiabilité des différents composants qui sont reliés entre eux. Cette garantie ne peut être atteinte que par une maîtrise de fonction efficace, où une minimalisation des temps d’arrêt, une qualité accrue et des charges exceptionnelles sont recherchées.
Dans la conjonction de l’inspection, l’entretien et la réparation, c’est surtout l’inspection qui est d’une importance majeure, parce que c’est à ce stade que les résultats sont décisifs pour l’exécution de futures mesures dans le but d’une stratégie de maîtrise de fonction. Avec l’aide d’une bonne surveillance d’état et d’une détection d’erreur précoce des machines en marche, une information sur l’état des machines peut être obtenue, afin que l’entretien ne soit nécessaire que sur la seule base de cette information.
La détection d'erreur va d'abord mettre en évidence les erreurs de fonctionnalité. Puis les erreurs sont identifiées durant le diagnostic avec une information sur l’ampleur, le type, l’endroit et l’origine de l’erreur.
Sur la base d’une appréciation systématique des résultats du diagnostic – en relation avec la surveillance de processus – on peut obtenir des données importantes, qui, en relation avec une analyse de coûts et de points forts/faibles, fournissent des contributions afin d’améliorer la configuration des installations de production.